精密注塑成型对注塑机有哪些要求？

1、技术参数方面的特点：

①注射压力：

普通注塑机：147～177Mpa；精密注塑机：216～243 Mpa；超高压注塑机：243MPa以上，通常在243～392 MPa之间。

A、提高精密制品的精度和质量。

注射压力对制品成型收缩率有最明显的影响，当注射压力达到392 MPa时，制品成型收缩率几乎为零。而这时制品的精度只受模具控制或环境的影响。实验证明：注射压力从98～392 MPa，制件的机械强度可提高3～33%。

B、可减小精密制品的壁厚和提高成型长度。

以PC为例，普通机注射压力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的制品，而精密机注射压力在392 MPa时可成型厚度在0.45mm以上的制品。超高压注射机可获得流长比更大的制品。

C、提高注射压力可充分发浑注射速率的功效。

为达到额定注射速率，有两种方式：一是提高系统最高注射压力；二是改造注射装置或注射系统参数，包括螺杆参数；

②射胶速度：

精密注射机的注射速度要求高。精密液压式注塑机的注射速度要求到达200mm/s以上，全电动式注塑机的注射速度可达到300mm/以上。

2、精密注射机在控制方面的特点：

①对注塑成型参数的重复精度（再现性）要求高，宜采用多级注射反馈控制。

1、多级位置控制；

2、多级速度控制；

3、多级保压控制；

4、多级背压控制；

5、多级螺杆转速控制。

位移传感器的精度至少要求达到0.1mm，这样可以严格控制计量行程，注射行程以及余料垫的厚度（射出监控点）。保证每次注射量准确，提高制品成型精度。

温控系统升温加热时超调量要小，温度的波动要小。精密注塑采用PID比例、积分、微分温度控制，使温度精确度±1℃之间，超精密注塑机的温度控制精度达±0.1℃，温度偏差可稳定控制在±0.2℃之间。

注塑机油温的变化导致注射压力的波动，必须对液压油采用冷却装置，把油温稳定在50～55℃为宜。

模具温度对制件的后期热收缩有相当大的影响，也会影响制件的表观质量和结晶度，还会影响制件的力学性能。若冷却时间相同，模具型腔温度低的制品的厚度，要比温度高的制品的厚度尺寸大。

3、精密注塑机的液压系统

①油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或闭环变量泵系统。

注塑机液压系统需要采用比例压力阀、比例流量阀，实现系统不同的工作压力和流量。无论是定量泵液压系统，还是变量泵液压系统，都存在比例阀，以控制油泵输出的工作压力和工作流量，并实现比例线性调整。

②在直压式合模机构中，把合模部分油路和注射部分油路分开。

这种要求针对直压式注塑机而言的，因为直压式注塑机是在合模起高压后的瞬间，开始注射熔体，填充模具型腔。与此同时，必须有油液充填合模油缸，形成合模高压力。

否则中板会因受到充填压力和胀模力的作用而后退，这是不允许发生的。这就要求合模油路和注射油路分离，否则会发生因油液同时充填合模油缸和注射油缸而发生油泵过载问题，并且会影响注射速度和系统稳定性。

③由于精密注塑机具有高速性，为此必须强调液压系统的响应速度。

精密注塑多数是在高射压和高射速的情况下完成的（连接器或手机按键），充填时间非常短，一般只有零点几秒，这要求系统具备高应答性能，否则出现响应迟滞现象，最终导致系统输出信号与输入信号的要求偏差较大，成型工艺调试困难，生产中也会直接影响制件的尺寸或重量稳定性。

注塑机的高应答性取决于控制器的扫描时间、油泵的响应时间、油阀的响应时间。对于加装伺服阀的液压系统，在响应方面和重复精度方面就有相当的优势。

对于变量泵注塑机，因为油泵的压力和流量输出，是通过油泵斜盘摆角调整的，因此具备高响应性与高应答性，油泵的重复精度可达到0.2%以下。

④精密注塑机的液压系统，要充分体现机—电—液—仪一体化工程。

当前注塑机普遍采用全电脑控制，功能逐渐完善，具备“人机对话”、故障自诊断、成型状态监控、SPC品质监测等智能化功能。注塑机液压系统是注塑机各动作发生的动力部件，控制器是液压系统管控中心，各类仪表是机台运行状态的辅助监控部分。注塑机其实是机、电、液、仪有机结合的智能体。

4、精密注塑机的结构特点

（1）由于精密注射机注射压力高。这就要求合模系统的刚度高。动、定模板的平行度控制在0.08～0.10mm的范围内。

（2）要求对低压模具的保护及合模力大小精度的控制。因为合模力的大小要影响模具变形的程度，最终要影响到制件的尺寸公差。

（3）启、闭模速度要快，一般在60mm/s左右。

（4）塑化部件：螺杆、螺杆头、止逆环、料筒等，要设计成塑化能力强，均化程度好、注射效率高的结构形式；螺杆驱动扭矩要大，并能无级变速。